УЗК (ультразвуковой контроль)

Для обеспечения безопасных условий эксплуатации промышленных и гражданских объектов, соединения которых выполнены сварными швами, необходимо периодически контролировать состояние соединений неразрушающими методами контроля.

Наибольшее распространение из методов неразрушающего контроля получил ультразвуковой контроль.

Наибольшее применение ультразвуковой контроль находит при контроле сварных швов стальных и полиэтиленовых трубопроводов.
В некоторых случаях ультразвуковой контроль проводят вместо рентреновского контроля, поскольку ультразвуковой контроль более производителен и безопасен для людей.
При помощи ультразвука имеется возможность измерения толщины металлических конструкций и деталей с доступом с одной стороны.
Для выполнения ультразвукового контроля применяются ультразвуковые дефектоскопы. Все ультразвуковые дефектоскопы устроены по схожему принципу. Достоверность результатов контроля зависит от квалификации специалистов, выполняющих контроль.
Все наши специалисты, выполняющие ультразвуковой контроль, имеют высокую квалификацию, подтверждаемую при аттестации.

Ультразвуковой контроль применяется:
— при диагностике узлов и агрегатов;
— на железнодорожном транспорте;
— в авиации и судостроении;
— в химическом машиностроении;
— в автомобилестроении;
— в нефтегазовой отрасли (контроль трубопроводов);
— в тепловой и атомной энергетике;
— в машиностроении;
— в химической промышленности;
— в производственных, в лабораторных и полевых условиях.

Преимущества ультразвукового контроля:
1. Безвредность.
2. Высокая скорость и точность исследования.
3. Высокая мобильность, возможность выполнения контроля в полевых условиях.

Ультразвуковым методом контролируются следующие виды объектов:
— стальные детали, элементы стальных конструкций, стальные заготовки (кроме литья);
— плоские сварные швы;
— кольцевые швы стальных и полиэтиленовых трубопроводов;
— тавровые сварные соединения;
— угловые сварные соединения.

Выявляются такие дефекты, как:
— трещины;
— поры;
— непровары шва;
— расслоения;
— несплавления;
— свищи;
— провисания сварного шва;
— включения;
— прочие несплошности.

Ограничения ультразвукового метода:
1. Невозможность определения реального размера дефекта, при контроле определяются условные размеры дефектов;
2. Трудности ультразвукового контроля металлов с крупнозернистой структурой;
3. Подготовка поверхности к контролю;
4. Необходимость нанесения контактной жидкости на контролируемую поверхность.
5. Максимальная толщина стали — 4 метра.
6. Минимальная толщина стали — 4 мм.
7. Минимальная толщина шва — 3 мм.
8. Прочие ограничения, накладываемые условиями контроля.

Материалы, не контролируемые при помощи ультразвукового метода:
— титан;
— медь;
— аустенитные стали;
— другие металлы, в которых прохождение ультразвука ограничивается физическими условиями.

В некоторых случаях для более точного определения характеристик дефекта, применяют рентгеновский контроль.

Экспертиза промышленной безопасности. Неразрушающий контроль.