Магнитный контроль. Магнитно-порошковая дефектоскопия.
Применятся для обнаружения дефектов в объектах различных размеров и форм, изготовленных из магнитных металлов (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе).
Выявляются следующие дефекты:
— трещины;
— волосовины;
— неметаллические включения;
— несплавления;
— закаты и непровары сварных соединений;
— флокены.
Магнитопорошковый контроль применяется:
— при диагностике узлов и агрегатов;
— на железнодорожном транспорте;
— в авиации и судостроении;
— в химическом машиностроении;
— в автомобилестроении;
— в нефтегазовой отрасли (контроль трубопроводов);
— в тепловой и атомной энергетике;
— в машиностроении;
— в производственных, в лабораторных и полевых условиях.
Преимущества магнитно-порошкового контроля:
— безопасность для человека;
— высокие скорость, чувствительность и точность исследования;
— возможность обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов;
— наглядность результатов контроля;
— высокая мобильность;
— при проведении контроля исследуемый объект не повреждается.
Магнитопорошковый метод включает в себя следующие операции:
1. подготовка к контролю;
2. намагничивание;
3. нанесение дефектоскопического материала;
4. осмотр поверхности и регистрация индикаторных рисунков;
5. размагничивание
Выявление дефектов возможно в том случае, если они выходят на поверхность изделия или залегают на малой глубине (не более 2-3 мм).
При проведении контроля материал объекта конотроля намагничиваются и под действием магнитных сил частицы магнитного порошка образуют скопления в виде полосок (валиков). После формирования индикаторной картинки из осевшего порошка осуществляется осмотр контролируемого изделия. При визуальном осмотре могут быть использованы оптические устройства, позволяющие увеличить изображение. Рекомендуется применять комбинированное освещение (местное и общее).
Ограничения метода:
1. Контроленепригодны все немагнитные материалы; немагнитные материалы контролируются капиллярными методами контроля;
2. Подготовка поверхности к контролю (удаление окалины, масла и других загрязнений, зачистка до определенной шероховатости поверхности);
3. Невозможность определения глубины распространения трещин в металле.
4. Прочие ограничения, накладываемые условиями контроля.